Hormigón impreso

Pasos en la ejecución del hormigón impreso

1. Preparación del terreno

Debemos comprobar antes de realizar el vertido del cemento que el suelo sea lo suficiente firme y nivelado antes de realizar el vertido. No podemos echar el cemento, así como así. Si no preparamos el terreno, el cemento puede tensionarse y producir grietas. En las capas que forman la solera de hormigón no debemos olvidar la base donde va a asentarse. Si fallamos en la base tendremos problemas en el futuro.

En el terreno nivelado colocamos una lámina de polietileno cuya función es permitir extender mejor el hormigón, y evitar perder lechada del hormigon vertido.

Si fuera necesario realizar cualquier cambio en arquetas, tuberías, punto de agua nosotros nos encargamos de estos detalles complementarios para que todo quede perfectamente, y sin necesidad de contactar con ninguna otra empresa.

2. Preparación del encofrado.

El encofrado es un molde que normalmente está compuesto por tablas, o de acero y sirve para retener y dar forma al hormigón durante el vertido.
Se producirá al desencofrado cuando el hormigón haya adquirido la consistencia correcta.

3. Reforzar la base con mallazo.

Dependiendo del uso que vayamos a dar a nuestro suelo, podemos reforzarlo con mallazo o con fibra de polipropileno o fibras de acero. Para el paso de vehículos recomendamos siempre mallazo que ayuda a mantener el hormigón más tensionado y resistente a las posibles grietas por contracción mecánica.

Lo ideal es utilizar las dos ya que la fibra ha demostrado virtudes sobradas para evitar grietas o fisuras por retracción plástica.

4. Vertido del hormigón.

El hormigon ya viene preparado desde la planta y se vierte lo más cercano posible del punto final. Las hormigoneras disponen de canaletas para realizar el vertido en el punto especificado. Si no fuera posible disponemos de maquinaria propia para bombear el hormigón que podemos llegar con los tubos hasta 200 metros. de distancia y con el hormigón fresco.

No hay que verterlo a una altura inferior a un metro. Los operarios se van encargando de extender la masa de cemento a medida que se va vertiendo el hormigón.

A medida que se va esparciendo, otro operario se encarga de llanear la superficie del hormigón, para favorecer su consistencia.

No se debe realizar el vertido cuando la temperatura es igual o superior a 40º, ya que fragua muy rápido el cemento y es difícil trabajarlo. Si le añadimos agua al cemento tendremos fisuras o grietas seguro. Tampoco se puede verter con heladas ni con lluvia.

5. ¿Cómo se da color al hormigón impreso?

El color se aplica siempre con la masa de hormigón fresca. No se utilizan tintes sino pigmentos naturales (algunos lo llaman colorantes) compuestos por óxido de hierro y cromo, y sus partículas son 10 veces más pequeñas que el cemento que proporcionan estabilidad de los colores. Estos pigmentos son compatibles con las fibras de polipropileno.

1. Coloración en masa. Es decir, los pigmentos ya vienen mezclados desde la planta de origen, tiñendo por igual toda la masa de hormigón.

2. Pulverización superficial con endurecedores. Con el cemento aún fresco se pulveriza manualmente, y los pigmentos penetran algunos milímetros que al contacto con el agua del hormigón se deshacen. Este segundo método hace que los colores resalten más que cuando viene coloreado en masa.

6. Estampación del pavimento impreso.

Previamente al proceso de estampado se aplica unos desmoldeantes para facilitar que los moldes se despeguen del cemento.

La estampación es el proceso de colocar los moldes sobre el hormigón fresco haciendo presión sobre ellos. Hay que hacerlo ordenadamente siguiendo unos patrones y a la vez rápido para que los patrones encajen a la perfección.

7. Lavado y creación de juntas de dilatación.

Procedemos a la creación de juntas de dilatación. Esto es un paso importante para prevenir grietas y fisuras que se puedan producir por los cambios bruscos de temperaturas, humedades y movimientos del suelo.

Lavamos la superficie para quitar los desmoldeantes y cualquier suciedad durante el proceso de estampación de los moldes se realiza por máquinas de alta presión de agua o Kärcher.

8. Proceso de sellado (aplicación resina).

Antes de aplicar la resina o barniz de poliuretano debemos preparar la superficie. Hay que limpiarlo bien y que esté completamente seco. La aplicación de la resina es el último paso en la ejecución de todo el proceso y es imprescindible pues va a proteger nuestro suelo durante mucho tiempo.

El hormigón es poroso y la resina lo que hace es penetrar entre los poros, cura el hormigón, pero también lo protege contra las manchas.

Podemos dar la resina con: rodillo, brocha o pulverización mecánica. Si desea resina se la podemos llevar a su domicilio.

Su secado normalmente es en 2 horas, y se puede transitar después de 24 horas.

Al ejecutar este proceso hay que tener en cuenta lo siguiente:

• El suelo debe estar completamente seco.
• No aplicar con lluvia o que se vayan a producir en los 2 días siguientes a la aplicación.
• Si se puede aplicarlo a primera hora de la mañana a una temperatura recomendada inferior a 30º, evitando los días tórridos.

Puede adquirir la resina en nuestra tienda

Precio del m2 del hormigón impreso.

Actualmente, el precio del hormigón impreso por metro cuadrado de hormigón impreso está a partir de 22€ el m2. Todo va en función del tipo de hormigón que elijamos (ha-175, ha-200), si queremos añadir mallazo y su grosor específico. Es cierto que los precios han subido el último año, pero es aún mucho más asequible que decorar los suelos con gres, o piedras naturales.

Se presupuesta aparte si hay que preparar la superficie, el acceso a la zona de trabajo, y cualquier otro trabajo adicional. Cuanto mayor sea la obra más barato sale el metro cuadrado de hormigón impreso.

Envíenos un email para solicitar una valoración de su proyecto, o rellenando el formulario.